冰箱、彩电（884117）、大沙发，这是如今新能源汽车（885431）的“个性化配置”。但把这么多东西塞进一辆车的空间里，重量如何控制？安全如何保障？7月23日下午，现代快报记者跟随中宣部组织开展的2026年“活力中国调研行”江苏主题采访活动走进扬州经济技术开发区，探访了国汽轻量化（江苏）汽车技术有限公司（以下简称国汽轻量化），看汽车如何通过“减重增肌”，变得越来越轻，却越来越“硬”、越来越环保。
步入检测大厅，就能看到几名工程师围着一台白色车身的车架，安装静态车身刚度扭转试验的检测装置。这个车架，正是已经量产的减重新车架。“传统车身采用钢结构，车身重量一般在400公斤左右，现在使用了铝合金和高强钢等复合型材料打造，在同体积下比传统车身减重了50公斤左右。”国汽轻量化（江苏）汽车技术有限公司测试主管工程师武基勇介绍。
如果按照组装好的整车来算，在相同配置的情况下，整车能够减轻200公斤左右。
车子轻了，强度会不会打折？其实，这里不但研究让车子“减重”，还为它“增肌”。武基勇打了个比方，如果用叠罗汉的方式，传统车身压上自身两倍的重量，就有可能出现变形，而如今的新材料车身，压上五倍自身重量都会很坚挺。
国汽轻量化（江苏）汽车技术有限公司董事、总经理梁东明给记者梳理了一条清晰的技术路径：用铝合金、镁合金以及非金属材料（881167）等代替传统钢板，同时采用一体化设计取代多零件组合——两条路并行，“减重”的效果就出来了。新材料与新结构的引入，也带动了工艺体系的相应升级。在他看来，轻量化的一切探索，都必须建立在性能不降级的前提之上——安全性、驾驶感、舒适度这些核心指标是基本门槛。只有先守住了这些基础条件，才谈得上综合运用各类技术手段去实现轻量化。
汽车轻量化的探索，正在扬州跑出加速度。近年来，扬州提出重点打造“613”产业体系，汽车及零部件是6大主导产业集群之一，新能源（850101）及智能网联汽车是13条新兴产业链之一。截至目前，扬州汽车产业及零部件产业集群现有规上汽车企业403家，其中整车生产企业4家，专用车企业25家。扬州“苦练内功”，在碳纤维复合材料、超高强钢热成型等关键技术领域，实现专利年增35%的突破，为汽车工业增添了“轻而强”的科技新名片。
