8月28日，全球首台最大吨级环轨式起重机在徐工起重机械智能制造基地亮相。
这台装备最大起重量达14000吨，最大起重力矩超过70万吨米，最大起重量与最大起重力矩均达到行业最高水平，多项核心性能指标达到全球领先水平。
该设备由徐工集团与中石化起运公司共同研制，实现一次站位、一种臂长即可完成“华龙一号2.0”核电（885571）双岛所有模块吊装，标志我国成为全球首个拥有该类核电（885571）全模块一体化吊装自主装备能力的国家。
那么，70万吨米到底意味着什么？
70万吨米，不只是“能吊多重”，很多人第一次看到“70万吨米”，第一反应可能是：是不是能吊起70万吨？其实不是。
14000吨，代表的是这台起重机的最大起重量；而70万吨米，代表的是起重量与作业幅度共同构成的综合起重能力。
如果把70万吨米换算成更直观的“搬东西”：在1米幅度下，理论上对应70万吨的起重力矩；在35米幅度下，对应的起重量可以达到2万吨；即使作业幅度达到50米，仍可对应1.4万吨的起重量。
这意味着，面对大型核电（885571）模块、石化塔器、海洋工程超大型结构件等设备时，它不仅能把东西“吊起来”，还要能够在更大的作业半径下，保持足够强劲的吊装能力。
真正的“大吊车”，不是只看能举多重，而是看它能不能在更远的位置，依然举得动。
70万吨米，最终能解决什么问题？
大型核电（885571）建设中，模块重量越来越大、尺寸越来越大，而施工场地和作业空间却相对有限。真正的难题，不只是把重物吊起来，更是要在有限的场地内，用更大的作业覆盖范围完成更多模块吊装。
针对这一需求，徐工14000吨级环轨式起重机采用124米+83米超长臂长组合，在满足“华龙一号2.0”核电（885571）双核岛模块吊装需求的同时，通过模块化设计实现能力拓（RIO）展，最大起重力矩超过70万吨米。
这意味着，一台设备不只是“吨位够大”，还能够伸得更远、覆盖更广、适应更多工况。通过模块化设计，同一基础机型可拓展出5种不同承载能力，并支持环轨、直轨等多种作业模式，机型适应性提升700%。
而70万吨米的背后，也绝非单一指标的提升，而是整机结构、动力、控制与智能感知等多系统协同突破。
动力方面，装备采用新能源（850101）电动直驱技术，综合节能30%以上、运行效率提升25%；稳定性方面，工作状态可适应14m/s风速，非工作状态起重臂竖起时可适应50m/s风速。
智能化方面，装备融合数字孪生（885820）、AI视觉、激光雷达等技术，实现200米级三维作业空间动态预警防碰撞。
所以，70万吨米真正带来的，是超大型起重装备从“吊得重”向“吊得重、伸得远、覆盖广、适应强”的能力跃升，为核电（885571）、石化、海洋工程等大型模块化施工提供更灵活、更高效的装备方案。
从“吊得重”到“吊得远”
随着核电（885571）、石化、海洋工程等重大工程向大型化、模块化发展，吊装装备正在从单纯追求“更大吨位”，向“更大吨位、更大幅度、更高效率、更强适应性”升级。
从1963年研制中国第一台汽车起重机，到4000吨级“世界第一吊”，再到全球首台14000吨级环轨式起重机，徐工持续突破超大型起重装备技术边界。
14000吨，是吨位高度；70万吨米，是综合吊装能力的新坐标。这不仅是一台装备参数的突破，更是中国超大型起重装备自主创新能力的持续跃升。
中国工程机械（881268）工业（600528）协会会长苏子孟评价道，该装备实现设计、制造、应用全链条自主可控，将为重大工程建设项目的安全性和自主性提供重要保障。同时通过实施新的工艺工法，也将增加我国企业在相关标准和行业规则方面的话语权，向全球输出重型吊装的“中国方案”。
