近日，由上海市汽车工程学会、孚腾资本、上海国际试车场、上海汽车报主办，OE汽车承办，智能座舱（886059）及材料&轻量化新产品新技术生态交流展在泛亚汽车技术中心圆满落幕。能科科技（603859）应邀走进泛亚汽车，围绕车身内外饰、新材料研制智能化升级等核心议题开展技术交流，共探行业技术趋势，共谋产业创新发展。
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01
行业趋势
研制智能化，成为车企发展必答题
在全球数字化与智能化浪潮推动下，新能源汽车（885431）产业格局正在加速重塑。伴随行业竞争持续加剧，整车企业的创新竞争重心逐步前移至产品研制环节，研制智能化由此成为车企强化自主创新能力、构建差异化核心竞争壁垒的关键路径。它不再是产业升级的锦上添花之举，而是整车企业顺应产业变革、实现高质量发展的必答题。企业研制重心全面转向智能化场景深度创新，推进数智化研制范式革新，当前整车研制领域呈现三大核心发展趋势：
整车性能极致化
整车研发正向多系统/领域融合的一体化性能开发模式转变，可对整车多维度性能目标进行精准匹配与最优权衡，实现整车综合性能的极致打磨与全面升级；
开发模式迭代快速化
新能源汽车（885431）开发周期（883436）大幅缩短，对比传统燃油车研发整体周期（883436）缩短40%-60%；
整车研发智能化
AI技术在整车研发领域的应用需求爆发式增长，全面赋能车型规划、设计、仿真、性能优化等全研发链路。
与此同时，多年来整车研制流程中，长期存在数据、业务、经验层面的多重现实痛点，制约研发效率进一步提升，集中体现在五大方面：
数据孤岛
多源数据割裂，CAD、仿真、材料库、BOM、试验报告分散于不同工具系统，跨部门协同高度依赖文档拷贝与邮件传递，缺少统一“数据语言”，车身、内外饰、新材料参数无法有效关联；
经验依赖
多目标权衡高度依靠人工经验，大量方案比对、参数调整工作由工程师手动完成，专家经验难以复制传承，新人上手难度大；
业务断点
“快迭代 研 仿 试 产”链路存在断点，设计、试制、试验信息传递丢失，问题难以回流到设计端，大量试验数据需要人工整理，才能用于设计优化；
知识沉淀难
研制知识高度依附核心工程师，经验隐性化，人员流动极易造成知识资产流失，历史成功方案与失败教训难以在新项目复用；
AI 应用碎片化
单点AI工具独立运行，无法获取完整研制流程数据，价值受限，AI能力未能与PLM、MOM等核心业务系统深度融合，尚未形成合力。
多重痛点相互交织，车企亟需一套完整的研发数智化底座，打通数据、业务、知识壁垒，真正释放人工智能（885728）技术的产业赋能价值。
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02
能科方案
构建以“数字本体”为中心的数字主线平台
能科科技（603859）售前技术总监尹苏刚面向泛亚汽车分享了能科科技（603859）在整车研发数字化领域的技术体系、标杆实践以及可复用、可规模化的落地转型路径。
依托服务多家头部车企的项目实践沉淀，能科科技（603859）打造以“数字本体Ontology+数字主线”为核心的平台产品，贯通整车从需求定义、方案设计、详细设计、测试验证到量产交付的全生命周期（883436）业务链与数据链，助力整车企业搭建新一代研发数智化底座，平台具备三大核心能力：
数字本体Ontology建模
提供本体建模能力，区别于传统数据库仅存储结构化数据的模式，本体能够承载研发领域的语义逻辑与业务规则，实现“数据-信息-知识”的转化，构建统一、可共享、可被理解的领域体系，形成整车研发完整的数字主线，破解传统研发模式下的数据孤岛和知识复用难题；
AI 深度赋能
通过平台提供的AI Agent构建能力，可持续拓展多场景、多维Agent应用，无缝嵌入到现有的工具和系统中。将AI与本体技术深度结合，可实现“大模型泛化能力+本体结构化严谨性”的互补，让汽车研发知识从静态存储升级为动态学习、智能推理、主动赋能，真正实现知识驱动的智能化整车研发；
一站式作业平台
整合研发全角色、多类工具及异构系统资源，将传统线下零散作业流程全面线上化，搭建统一任务入口与协同作业环境，彻底消除高频跨系统切换、流程割裂等痛点，大幅降低研发协同成本。
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03
场景落地
全链路升级实现精准降本增效
优化工艺设计流程，提速提质降差错
针对传统工艺设计可制造性问题拦截率低、量产转化慢、工艺输出效率低等痛点，能科科技（603859）打造从数据输入 知识沉淀 AI引擎 应用交付的AI工艺生成全链路体系，并建立持续优化闭环，依托AI辅助DFM检查打通设计与工艺高效协同。
平台可接入EBOM/PBOM、历史工艺、工艺规范、设备工装参数、专家经验等多源数据，经结构化治理构建工艺BOM库、规则库与知识图谱；借助AI引擎完成案例检索、知识推理、大模型生成与合规校验，智能输出工艺路线、PBOM及工艺文档，支持人工审核发布。通过审核回灌、现场反馈、知识更新、模型训练，实现工艺能力持续迭代。
改造前，产品设计阶段可制造性问题拦截率仅35%，首单转量产率仅6%，单份工艺规程输出需1 2天；落地后，拦截率提升至75%，首单转量产率超50%，工艺规程输出压缩至30分钟以内，工艺设计质量问题减少60%。
赋能物料管理，筑牢量产根基
依托数字主线平台搭建AI企业级物料管理场景应用,通过各类标准规范文件作为输入，向量化形成各场景知识库，结合大模型、RAG+语义识别+相似度算法+规则引擎等组合技术手段，实现数据自动清洗、物料智能选型、物料事前/事中/事后质量稽核)，Agent以API形式供给MDM、PDM、ERP等业务系统调用或嵌入。场景Agent围绕物料清洗、物料选型、物料创建规范、物料审核发布、物料质量校验5大关键场景落地AI赋能，实现数据标准化治理，提升物料管理精细化水平。
贯通全链质量管控，溯源质量问题根因
依托数字主线平台，构建以客户价值为导向的质量管理体系，落地AI视觉质量检测、AI声音质量检测、AI不合格品处理等智能检验能力，叠加AI智能指标统计分析、AI特性关联分析、AI质量改进、AI质量预警、AI会议助手、故障诊断驱动的持续改善等AI能力，建成企业级质量根因分析体系，覆盖研、产、供、销、服全流程质量管控，实现生产装配全链路智能质控，精准定位质量问题根源，驱动持续改进与工艺迭代，全面强化产品装配质量，提升车企整体质量管理水平。
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04
携手共进
奔赴汽车智造数字化新未来
当前汽车产业向着智能化、数字化、低碳化方向加速演进。能科科技（603859）将持续发挥自身技术积累与标杆项目落地优势，深化与各大车企的战略合作。围绕研制、工艺、生产、质控、仓储等全链条业务痛点，持续输出专业、可落地、可规模化的智能制造解决方案，助力车企突破发展瓶颈、实现业务高效迭代，打造企业核心竞争优势，携手推动中国汽车智能制造产业高质量创新发展。
