IT之家11月3日消息，据央视今日报道，三峡集团确认我国首套专用于超深竖井的压力钢管智能焊接成套装备在浙江松阳抽水蓄能（885935）电站正式投用。该装备面向深地工程狭小深井极端工况自主研发，补齐了超深竖井高强钢钢管自动化焊接的短板。
据央视报道，这套装备配置外环缝焊接机器人和内环缝自动横焊机，搭载5G（885556）控制、激光焊缝跟踪系统和焊接专家数据库，能够自动识别焊缝位置并匹配焊接参数。借助该装备，压力钢管安装可实现在吊装、焊接、探伤、防腐等环节的全流程一体化作业。
装备目前作业于松阳电站的引水竖井内，该竖井总深637米，相当于200多层楼高，是国内抽水蓄能（885935）领域最深的竖井。竖井采用钢管衬砌，钢管外壁与岩壁之间扣除喷混凝土层后，留给焊接作业的宽度仅约45厘米。
在焊接性能方面，该装备的焊接速度可达每分钟30至50厘米，焊接效率较传统手工焊提升65%以上，焊缝一次性合格率达到99%。压力钢管(IT之家注：水电站引水系统中承受高压水流的钢管结构)的焊接质量直接关系到电站运行安全。
此次装备投用后，超深竖井从掘进、支护到焊接形成了完整的智能建造方案，标志着我国超深地下工程装备自主化取得新进展。
