7月初，国务院安委办通报了山东友道化学有限公司“5·27”重大爆炸事故情况。根据通报，该事故造成10人死亡、2人失联、19人受伤。

　　这是全国化工和危化品领域时隔20个月再次发生的重大事故，也是自江苏响水天嘉宜“3·21”特别重大爆炸事故以来，硝化行业发生的最大一起事故，再次将硝化安全问题推到了舆论的风口浪尖。

　　硝化工艺作为国家公布的首批重点监管的危险化工工艺，由于生产过程放热量大，且使用的原料和生产的产品大多具有爆炸危险性，采用硝化工艺的企业的安全问题一直备受关注。据统计，近十年来化工行业发生的较大及以上事故中，有30%出自硝化企业，涉及硝化生产过程中的反应、蒸馏、物料输送、储存等多个环节。

　　高能物质风险凸显

　　从近年硝化企业事故情况来看，多数事故的发生不仅在于生产过程管控失当，也因硝化物质的高能量释放爆炸导致后果扩大。据统计，自2019年以来的6年间发生了18起高能物质分解爆炸事故。这些事故中涉及的硝化物有2,5-二氯硝基苯、二硝基蒽醌、二硝基甲苯、2,4-二硝基氯苯、二硝基苄溴等。“5·27”事故中涉及的硝化物2-硝基-3-甲基苯甲酸爆炸，再次显现了高能硝化物的破坏威力。

　　那么，如何有效防控高能硝化物质的风险?

　　首先，要做好风险识别。企业应全面梳理生产过程中涉及的硝化物，明确其理化性质、爆炸极限、敏感程度等关键信息。结合生产工艺特点，分析在反应、储存、运输、使用等环节可能引发高能物质分解爆炸的因素，如温度、压力、摩擦、撞击、静电等。《硝化企业安全风险排查重点内容》要求，涉及机械输送、干燥、粉碎的可燃固体物料，应进行粉尘爆炸性测试，含硝基化合物的固体物料还应进行摩擦感度、撞击感度测试，并采取针对性管控措施。

　　其次，要科学评估高能物质分解爆炸风险。建立科学的评估模型和方法，对高能硝化物质的分解爆炸概率、后果严重程度进行量化评估。在评估过程中，要充分考虑物料的纯度、杂质含量、储存时间等因素的影响，确保评估结果的准确性。

　　再次，在评估爆炸风险的基础上，制定针对性的防控措施。在工艺设计上，应采用先进的技术和设备，减少高能物质的积聚和暴露。在储存环节，要严格控制储存条件，如温度、湿度等，避免高能物质长期储存发生分解。同时，要做好防爆、防静电、防雷等措施，降低外部能量激发高能物质爆炸的风险。

　　最后，建立健全风险监控和预警机制。利用先进的监测技术，对高能物质的储存和使用环境进行实时监测，及时发现潜在风险，并发出预警信号。同时，定期对风险防控措施的有效性进行评估和改进，不断完善风险防控体系。

　　连续流改造路在何方

　　国家和地方有关文件政策明确要求硝化企业的硝化工艺进行连续流改造。应急管理部2024年发布的《淘汰落后的危险化学品安全生产工艺技术和设备(第二批)》就规定，27种化学品采用釜式间歇生产工艺的必须在2年内改造为釜式连续反应器、微通道反应器和管式反应器。这一政策为硝化企业的连续流改造指明了方向，但在实际推进过程中仍面临诸多挑战。

　　连续流改造并非简单地更换设备，而是需要成熟的技术支撑和完善的管理体系。连续流改造不仅是对硝化反应过程的改造，还应系统考虑上下游配套和全过程的匹配。通过改善传热、传质，实现过程强化，减少物料在线量；通过机械化、自动化、智能化，减少人为操作。连续化的终极目的是减人、减量，实现本质安全。

　　持续创新是连续流改造的关键。企业和科研机构应加大研发投入，针对硝化反应的特点，开发更适合的连续流反应器和配套技术。例如，优化微通道反应器的结构设计，提高其传质和传热效率，增强对复杂反应的适应性。同时，加强对连续流工艺的模拟和仿真研究，为工艺优化和安全评估提供有力支持。

　　加强规范管理也是确保连续流改造效果的重要保障。企业在进行连续流改造时，要做好前期的可行性研究和风险评估，选择合适的改造方案。改造过程中，要严格按照相关标准和规范施工，确保设备安装和工艺调试的质量。改造完成后，要加强对操作人员的培训，使其熟练掌握连续流工艺的操作技能和应急处置方法。

　　此外，政府部门应加强引导和支持。通过政策激励，鼓励企业积极开展连续流改造；建立示范项目，推广成功的改造经验；加强对改造过程的监督检查，确保改造工作符合安全要求。

　　硝化本质安全任重道远

　　即将实施的《精细化工企业安全管理规范》(AQ 3062—2025)提出了本质安全的4项原则：最小化、替代、减缓和简化。

　　从现阶段的实际情况来看，硝化企业距离实现本质安全还有很大差距，凸显了硝化本质安全建设的长期性和艰巨性。

　　国务院安委办关于“5·27”重大爆炸事故的通报强调，各地区和有关企业要充分认识化工企业，尤其是硝化等高危工艺企业安全风险，对国内首次使用的硝化工艺技术应由省级政府有关部门组织开展安全可靠性论证。在确保工艺技术成熟可靠的基础上，持续推动管式、微通道等新工艺新技术应用，严防工艺带“病”工业化生产。要“一企一策”做好全流程自动化改造工作，强化后处理环节安全风险分析与管控，有效减少高危岗位人员数量、降低生产装置(包括从反应到后处理各环节)物料在线量，提升企业安全保障能力。

　　根据应急管理部发布的2025年危险化学品安全监管工作要求，将持续开展高危细分领域风险排查治理，实施高危工艺企业“两减两提”(减量、减人、提自动化、提学历)行动。“两减两提”是实现本质安全的有效手段，是当前硝化企业开展安全整治提升的必由之路。

　　减量，即减少危化品的储存量和使用量，能够从源头降低事故的危害程度，从而降低危化品事故风险；减人，即减少作业人员数量，意味着在事故发生时可能受到伤害的人员减少，同时也降低了因人员操作失误引发事故的概率；提自动化，能够实现对生产过程的精准控制和实时监测，减少人员操作，即降低人为失误的可能性；提学历，即提升人员素质，是夯实安全生产基础的重要保障。

　　实现硝化本质安全是一项系统工程，需要企业、政府和社会各界的长期努力。硝化企业要切实落实主体责任，政府部门要加强监管，社会各界要发挥监督作用，形成齐抓共管的局面。