数字浪潮奔涌，工业互联筑基！

　　当前，我国工业互联网标识解析体系建设取得显著成果，为新型工业化构筑起坚实的数字底座。在《工业互联网标识解析体系“贯通”行动计划（2024-2026年）》引领下，工业互联网标识解析体系正加速实现政策、企业、产业链、数据的全面贯通，赋能千行百业数字化转型迈出关键一跃。

　　为深挖标识应用标杆，构建贯通产品服务生态，加速标识在大行业、大领域的规模化落地，中国信息通信研究院（以下简称“中国信通院”）启动工业互联网标识贯通应用案例及创新产品征集工作！活动以“发现好应用，打造新标杆”为宗旨，一经启动，即获得全国百余家标识生态伙伴的热烈响应。

　　让我们一起走进第七期，感受标识助力线缆行业全链路转型升级：

　　申报单位：长飞光纤光缆股份有限公司

　　所属行业/场景：线缆行业

　　案例背景

　　线缆行业已构建起“上游原材料—中游棒纤缆制造—下游多领域应用”的完整产业链，且我国光纤预制棒自给率已接近100%，却面临显著协同痛点：供需匹配精度低，原材料用量难以精准预测、产能释放受制约；企业数字化水平不均，中小企业仍依赖传统管理模式；市场响应敏捷性弱，特殊产品需求交付周期长。核心问题聚焦于数据协同壁垒——产业链条长、企业分布分散导致跨企业协同难度大，加之不同企业标识编码与解析标准不统一，直接阻碍跨工序、跨系统的数据流通。

　　具体举措

　　在此背景下，长飞光纤（601869）以工业互联网标识解析二级节点为核心，构建“资源采集—数据模型—应用”三层一体化技术架构：资源采集层实时采集生产工艺、设备状态等数据；数据模型层通过标识网关完成标准化建模；应用层对接生产、ERP、供应链等业务系统。同时落地三大核心场景：为原材料、半成品、成品赋予唯一工业互联网标识，实现全生命周期追溯；联动上游供应商、第三方检测机构共享质量数据；统一供应链标识与数据标准，解决格式不统一问题，打通“原料采购—生产制造—客户交付”全流程数据链路，破解行业协同难题。

　　应用场景

　　1.产品全生命周期追溯场景

　　针对光缆着色、二套、成缆、护层等生产环节原材料信息获取难的痛点，上游供应商将油墨、纤膏、加强芯、铝带等原材料信息注册至标识解析平台，并赋予唯一标识码；生产过程中，系统通过二级节点直接调取上游原料标识数据，同步上传各环节生产参数（如着色温度、成缆速度）；下游客户扫描光缆盘标识，可一键查询产品基本信息、生产全流程数据及上游原材料来源。通过进一步扩大标识覆盖范围，实现从原材料生产、预制棒与光纤加工、光缆制造，到成品出入库、网络建设及施工运维的全流程追溯，有效拉通跨企业数据协同链路。

　　2.一码到底质量协同场景

　　以构建“供应商—制造商—第三方检测—管理单位—采购方”多方共治质量体系为目标，供应商通过标识上传原材料生产信息与出厂检测数据，第三方检测机构将检测报告关联至对应标识，同步上传生产过程质量数据（如光纤模场直径、光缆护层厚度等关键指标）。管理单位与采购方可凭标识完整追溯产品从出厂、物流运输到进场应用的全流程质量数据，实现质量动态跟踪。同时，基于订单号、箱号匹配最小物料编码，借助二级节点对接生产数据与质量数据，实现“一码追溯质量、一码协同管控”，有效降低产品重复检测成本。

　　3.供应链数据共享场景

　　针对供应链标识非标准化、数据采集格式不统一的问题，以“一物一码，一码到底”为核心，统一行业标识编码与数据交互标准。上游供应商为原材料赋码并关联规格、产地、合格证明等信息；生产企业扫码获取原料数据，同步上传产能状态、生产进度；下游客户通过标识查询订单交付状态。基于标识动态更新跨企业库存数据，结合需求预测优化原料采购与生产计划，有效减少产业间产品流转时频繁换码的工作量，实现原材料、半成品、成品数据互通共享，显著提升供应链协同效率。

　　案例成效

　　1.技术效率实现突破

　　通过统一标识标准，有效破解行业“编码乱、数据堵”问题，跨工序、跨系统数据流通效率提升约40%；生产环节扫码获取原材料信息，替代传统手工填写模式，信息获取时间从“分钟级”压缩至“秒级”，手工填写错误率降低90%以上；产品全生命周期数据可通过标识一键追溯，追溯响应时间从“小时级”压缩至“秒级”，彻底解决传统追溯模式下数据碎片化、追溯滞后的问题，行业数字化管控能力显著增强。

　　2.经济效益显著释放

　　成本端，通过上下游库存数据的共享与作业协同，使得库存周转率提升20%，降低仓储运营成本15%。收益端，订单交付效率提升25%，特殊产品交付周期明显缩短；供应链协同效率提升17%，减少跨企业沟通成本与时间成本；依托标识应用形成稳定业务价值，带动企业整体运营效益提升，实现“降本”与“增效”的双重突破。

　　3.社会效益凸显价值

　　成功形成“标识+产业链”可复制应用模式，带动20余家上游原材料供应商、10余家下游应用企业接入标识体系，推动线缆行业整体数字化管理水平提升；方案不仅适用于光纤光缆领域，还可推广至电力电缆、通信线缆等细分领域，为多行业关键产业链协同提供创新示范。同时，通过标识技术保障线缆产业链数据可信流转，助力我国光纤光缆产业巩固全球竞争优势，服务国家新基建发展战略，为通信、电力等关键领域基础设施安全提供数据支撑。

　　总结

　　本案例聚焦线缆行业，该行业虽已构建起“上游原材料—中游棒纤缆制造—下游多领域应用”的完整产业链，且我国光纤预制棒自给率超100%，但存在核心痛点：产业链条长、企业数字化水平不均导致跨企业协同难，标识编码与解析标准不统一阻碍数据流通，还面临原材料供需匹配精度低、特殊产品交付周期长等问题。案例以工业互联网标识解析二级节点为核心技术底座，构建“资源采集—基础设施—数据模型—支撑—应用”五层技术架构，为原材料、半成品、成品赋予唯一工业互联网标识，落地产品全生命周期追溯、一码到底质量协同、供应链数据共享三大场景，打通全链路数据壁垒。应用后，技术上跨系统数据流通效率提升约40%、追溯响应缩至秒级；经济上订单交付效率提升25%、库存周转率提升20%；社会上带动30余家上下游企业接入，模式可推广至电力电缆领域，为线缆行业数字化升级提供可复制方案，服务国家新基建发展战略，树立工业互联网标识在产业链供应链领域规模化应用的行业标杆。